Ürün Tasarımı

Enjeksiyon baskı kalıpları için ürün tasarımlarında aşağıda belirtmiş olduğumuz hususlar Göz önünde bulundurulmalıdır. 

Et kalınlığı: 

Tüm parçada eşit et kalınlığı kullanın. Bu durum, çekme, büzülme ve artık gerilimleri en aza indirgeyerek kalıp enjeksiyon ve çekim sürelerini iyileştirecektir. Kuvvette bozulma olmuyorsa parçayı hızlı soğuma, kısa çevrim süresi ve minimum gramajı sağlamak için minimum duvar kalınlığı ile tasarlayın. Tüm bunlar mümkün olan en düşük parça maliyetini sağlayacaktır.

Koniklik açısı:

 Göz veya çekirdekten çıkış yönünde koniklik sağlayarak kalıptan çıkarmayı kolaylaştıracak parçalar tasarlayın. Dokulu yüzeye sahip parçalar, parça kalıptan çıkarılırken dokusu yüzeyde çizik oluşumunu engellemek için daha büyük koniklik açısı gerektirmektedir.

Orta seviyede mat veya kumlanmış yüzeyler için 1-3 derece ve kaba yüzeyler için 3-5 drece uygulanmalıdır.

Hammadde Çekme Payları: 

Üretim Yapılacak Ürünün hangi hammadde ile üretileceği çok önemlidir. Kullanılacak hammadde türüne göre kalıp çekme payları göz önünde bulundurulmalıdır. Hammadde türü ne göre kalıp çekme payları farklılık gösterirdir. Tasarımda mutlaka kalıp çekme payları göz önünde bulundurularak ürün tasarımları yapılmalıdır. 

Federler (Kayıtlar): 

Parça sertliği iyileştirmek için et kalınlığını artırmak yerine federler  veya köşebentler kullanın. Feder uygulaması kalıplı parçanın sertliği ve geometrik bütünlüğünü iyileştirmeye yardımcı olacaktır. Böylece parça ağırlığı, materyal maliyeti ve döngü süresi maliyetinden tasarruf edilecektir.

İpuçları: Federlerin kalınlığı bağlandıkları duvarların kalınlığının yüzde 50-60’ı olmalıdır. Federlerin yüksekliği en az et kalınlığının 3 katı olmalıdır. Bağlantı noktası yuvarlatılmalıdır. En az 0,25 derece koniklik açısı uygulayın.

Dip oyulmaları: 

Harici dip oyulmalarının sayısını en aza indirin. Harici dip oyulmaları yan parçaların kullanılmasını gerektirmektedir. Bu durum aletli işleme maliyetini artırmaktadır. Bazı basit harici dip oyulmaları ayrılma hattının yeniden yerleştirilmesiyle kalıplanabilir.

Kaynak çizgileri: 

Plastik zıt yönlerde aktığında ve sonunda tekrar bir araya geldiğinde kaynak çizgileri oluşmaktadır. Kaynak çizgileri kalıplama sırasında plastiğin akış yüzeylerinin birleştiği yerde oluşmaktadır. Kaynak çizgi bölgesi kırılmalar ve gerilim çatlamasına karşı daha eğimlidir.